電液伺服多通道協(xié)調試驗系統(tǒng)

鋼筋混凝土梁虛擬受彎試驗系統(tǒng)  

鋼桁架靜載荷實驗系統(tǒng)  

長柱結構試驗系統(tǒng)

鋼桁架加載試驗系統(tǒng)  

多通道協(xié)調加載試驗系統(tǒng)

多通道協(xié)調加載結構實驗系統(tǒng)

簡支梁反力框架試驗系統(tǒng)

構件疲勞試驗系統(tǒng)

一、電液伺服多通道協(xié)調試驗系統(tǒng)

1.1采用雙出桿結構，拉壓輸出荷載相等，拉力不低于1000kN，壓力不低于1000kN。作動缸的滿行程不小于500mm (即伸出量不低于250mm，回縮量不低于250mm)；

1.2可適用于靜態(tài)、動態(tài)及低頻疲勞試驗，其中，作動器動態(tài)響應頻率不低于10Hz；

1.3作動器活塞缸直徑不低于6英寸，抗側偏力因子K值不高于0.015；

1.4配套高性能二級伺服閥，額定流量不低于112LPM，配備伺服閥安裝閥塊；

1.5配旋轉基座及鉸接頭：

1.5.1去間隙帶預應力；

1.5.2靜態(tài)拉壓載荷能力均不低于1500kN，動態(tài)拉壓載荷能力均不低于1000kN；

1.5.3可調間隙消除死區(qū)；旋轉角度不小于正向+90度和反向-30度；傾斜角度不大于左右±8度；提供設計原理圖，顯示構造和旋轉及傾斜角度；

1.5.4安裝界面不小于298mm四方形，具有不小于43mm的通孔；

1.6配套作動器提升吊環(huán)與安置地墊，提升吊環(huán)用于平衡吊裝作動器，安置地墊用于防止放置作動器時意外損壞；

1.7配置有拉壓載荷傳感器，其量程均不低于1000kN，可以承受不低于滿量程50%過載，載荷傳感器誤差(非線性、遲滯、重復性等)不高于滿量程的0.1%，提供傳感器詳細參數；

二、雙出桿高性能作動器

2.1采用雙出桿結構，拉壓輸出荷載相等，拉力不低于500kN，壓力不低于500kN。作動缸滿行程不小于500mm (即伸出量不低于250mm，回縮量不低于250mm)

2.2可適用于靜態(tài)、動態(tài)及低頻疲勞試驗，其中，作動器動態(tài)響應頻率不低于10Hz；

2.3作動器活塞缸直徑不低于5.25英寸，抗側偏力因子K值不高于0.026，提供資料證明文件。

2.4配套高性能二級伺服閥，額定流量不低于56LPM，配備伺服閥安裝閥塊；

2.5配旋轉基座和旋轉頭：

2.5.1去間隙帶預應力；

2.5.2靜態(tài)拉壓載荷能力均不低于750kN，動態(tài)拉壓載荷能力均不低于500kN；

2.5.3可調間隙消除死區(qū)；旋轉角度不小于正向+90度和反向-30度；傾斜角度不大于左右±6度；提供設計原理圖電子版，顯示構造和旋轉及傾斜角度。

2.5.4安裝界面不小于241mm四方形，具有不小于33mm的通孔。

2.6配套作動器提升吊環(huán)與安置地墊，提升吊環(huán)用于平衡吊裝作動器，安置地墊用于防止放置作動器時意外損壞；

2.7配置有拉壓載荷傳感器，其量程均不低于500kN，可以承受不低于滿量程50%過載，載荷傳感器誤差(非線性、遲滯、重復性等)不高于滿量程的0.1%；

2.8作動缸同軸安裝有LVDT式高頻位移傳感器，誤差不高于滿量程的0.01%；

三、全數字多通道伺服控制系統(tǒng) 

3.1控制板卡及相應的軟件具備滿足4個電液伺服驅動通道、2個試驗站臺控制的通道，另配模擬輸出/模擬輸入通道不少于6通道，以及數字IO通道(不少于8通道)；

3.2控制器架構采用VEM總線架構方式，整體控制系統(tǒng)實時處理器PID更新頻率不小于6kHz，數采頻率不小于122 kHz；

3.3可以驅動多種類型的伺服作動器、液壓子站及油源，必須確保能驅動本項目配套的油源、作動器（含傳感器）以及液壓子站等設備；

3.4每個反饋通道可適應多種類型傳感器輸出，例如橋型(包含全橋、1/2橋和1/4橋)、LVDT、應變片、高電平等；控制回路：直接數字閉環(huán)控制器；刷新率：每通道不小于1 kHz；調協(xié)方式：比例-積分-微分-前饋(PIDF)調協(xié)；

3.5指令優(yōu)化法：動/靜踏步法、端值補償、相位補償、峰谷指補償、自適應反相控制補償；

3.6混合試驗軟件兼容性：系統(tǒng)中包含的試驗應用軟件應具備與通用的混合仿真構架的接口，可以完成非實時條件下的擬動力、擬靜力混合仿真試驗。

3.7沒有配置約束，任何一個系統(tǒng)輸入（傳感器輸出）可以配置到任何一個控制通道；

3.8每個控制通道能被分配到任何一個試驗任務而不需要更換電纜；

3.9應急保護控制裝置（包括站臺應急和泵應急）：每個獨立的試驗應用各一套；

3.10配備在線式UPS電源，UPS與多通道數字控制器系統(tǒng)實時通訊，當出現電池電量低、外部電源斷電等意外時，能夠自動停止當前試驗并保存所有試驗數據；

3.11 控制系統(tǒng)在不升級的前提下，具備使該套設備試驗能力提高至少一倍的擴展能力，即能夠控制不低于2.0倍本次采購數量的作動器和油源。

3.12 提供所有作動器的控制電纜。

四、液壓油源

4.1動力油源以多個油泵為基本單元的并聯組合式動力源，每個油泵可以單獨運行/停止；

4.2總的油源額定流量不低于300LPM；額定輸出壓力：不高于21MPa恒定壓力；

4.3油泵站為低噪音設計，浸入油箱內以便降低噪音并提高散熱效率；

4.4噪音水平：必須為油泵浸沒油箱內設計，滿負荷噪聲低于68db，(距離油泵1米處全功率工作時測得)；

4.6設有低液面自動報警及啟停開關；

4.7設有超溫自動報警及啟停開關；

4.8具有手動/遠程電子開關油源泵站的功能；

4.9采用變流量恒壓輸出油泵，其輸出流量可根據實際需求自動調節(jié)，以便節(jié)約能源。

4.10為保證系統(tǒng)兼容性，油源生產廠家和雙出桿動態(tài)作動器(100T)、雙出桿高性能作動器(50T)生產廠家需一致；

五、電控分油子站 

系統(tǒng)包含3個分油子站，每個分油子站可以控制獨立試驗，其中每個分油子站的要求如下：

5.1額定流量需與液壓作動器相匹配；

5.2滿足不低于21MPa工作壓力下正常工作要求，輸出壓力可調范圍為1~21MPa；

5.3包含壓力和回油儲能器，能夠補充系統(tǒng)流量，減少壓力峰值脈動；

5.4擁有高精密的油濾設施以達到同油源一起進行雙重油濾保護；

5.5能夠自動開啟、關閉液壓油源到作動器的油路，并具有遠程控制和自動開啟、關閉供油的功能；

5.6油源子站進口、出口均應包含壓力顯示儀表；

5.7液壓子站控制電纜長度以實際場地要求為準。

六、冷卻系統(tǒng)

6.1能穩(wěn)定提供額定壓力流量循環(huán)水，不低于300LPM/21MPa液壓系統(tǒng)工作時的油溫冷卻。許用壓力不低于0.2MPa，熱載量不低于120kW,水流量不低于400LPM，進水管直徑不低于38mm