1、微型超高壓油缸

2、高速高壓切刀

3、 超高壓時序控制系統(tǒng)

4、 輔助零件

1.模內自動化，降低對人的依賴度；

2.降低成型周期；

3.生產穩(wěn)定性加強；

4.降低產品人為品質影響；

5.降低模具維修成本。                                                 1）：公司提供完整的熱切相關模具零配件，模具上只需要預留裝配特征，不需要客戶端自備加工零件。

2）：所有產品包括控制器，切刀，油缸，相關鏈接配件均標準化，模塊化。

3）：為客戶提供標準化電子檔，方便客戶端設計使用。（有標準的電子資料庫為客戶提供簡單快捷的操作環(huán)境）

4）：提供客戶包括設計，加工，鉗工，試模調試等，標準化教材。（化教材涵蓋切刀設計規(guī)范，模具油路設計規(guī)范，切刀導向塊設計規(guī)范，澆口設計方案履歷，產品應用實例等）

5）：提供客戶對模內時序控制，和教育訓練課程。

6）：所有保固產品出廠質量跟蹤，保固期內可提供更換。                    通常塑料件在注塑成型后，料頭和產品通過澆口相連，工人需要對澆口進行修剪處理，勞動強度大，澆口修剪不美觀?，F(xiàn)有的解決辦法是開模時從頂板上頂出切刀將澆口切斷，這兩種方法都是在開模后進行剪切，由于此時塑料已經冷卻，剪切后的澆口面不美觀，產品品質上不去，依舊需要多次人工修剪才能將澆口修剪平整，勞動強度依舊較大，增加了人工成本。模內熱切就是在塑膠模具未開模前，剪切或擠斷澆口，從而在塑膠模具開模后，實現(xiàn)件料分離的模具注塑自動化工藝。

簡要言之，模內熱切就是塑膠件的料頭與產品的自動分離技術。                   模內熱切模具的優(yōu)點：

模內熱切模具在世界各工業(yè)發(fā)達國家和地區(qū)均得到廣泛的應用。這主要因為模內熱切模具擁有如下顯著特點：

1、模內澆口分離自動化，降低對人的依賴度；傳統(tǒng)的塑膠模具開模后產品與澆口相連，需二道工序進行人工剪切分離，模內熱切模具將澆口分離提前至開模前，消除后續(xù)工序，有利于生產自動化，降低對人的依賴。

2、降低產品人為品質影響；在模內熱切模具成型過程中，澆口分離的自動化保證澆口分離處外觀一致性，其結果是品質一致的零件，而傳統(tǒng)人工分離澆口工藝無法保證澆口分離處外觀一致。因此市場上很多高品質的產品均由模內熱切模具生產。

3、降低成型周期，加強生產穩(wěn)定性；

模內熱切成型的自動化，避免了生產過程中無用的人為動作，而產品的全自動化機械剪切保證品質一致性 ，在產品大規(guī)模生產過程中較傳統(tǒng)的模具有著不可擬比優(yōu)勢。