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技術交流 | 德科摩革新 TPV 包覆模頭攻克管材包覆難題
在管材生產領域，模頭包覆一旦出現(xiàn)問題，將直接危及管材性能與質量。其中，TPV 包覆模頭真空度分布不均導致包覆層貼合不良，更是行業(yè)長期面臨的難題。
當包覆層與內管結合不緊密時，易出現(xiàn)脫落、開裂等狀況，將直接削弱管材密封性，進而大幅縮短管材使用壽命，使其難以滿足各類應用場景對管材質量的嚴苛要求。
針對TPV包覆模頭真空度分布不均導致包覆層貼合不良的行業(yè)難題，德科摩通過創(chuàng)新設計，優(yōu)化導套進氣口布局，縮短進氣口與包覆口芯模間距，促進該處真空度的提升。從而有效改善包覆層的貼合效果，提高包覆層剝離系數(shù)。
一、傳統(tǒng) TPV 包覆模頭的 “煩惱”
常規(guī)TPV包覆模頭采用真空磅抽氣的方式減小模頭內部壓力，使包覆層受外部壓力擠壓，將內管包覆起來。如下圖所示：
但在實際操作中，存在一個大問題。
常規(guī)TPV包覆模頭抽真空時密封套位于模頭前端，離抽氣口比較近，抽真空時大部分空氣從前端進入模腔，導致位于包覆口芯模位置的真空度較低，從而降低了包覆層的貼合效果，導致包覆層剝離系數(shù)偏低。
簡單來說，就是包覆層和內管 “抱得不緊”，容易 “分開”，這對管材質量可是個不小的隱患！
二、德科摩的 “妙招”：導套結構登場
面對傳統(tǒng)結構的弊端，德科摩技術團隊創(chuàng)造性的尋找到了解決包覆層剝離系數(shù)偏低的辦法—— 增加導套結構。
在包覆模頭進管端安裝導套, 導套末端深入模頭內部,直至包覆芯模位置,在導套末端安裝密封套，使進氣口離包覆口芯模比較近，密封套和包覆芯模內徑根據(jù)內管外徑而定。
當真空泵工作時，模頭外部空氣沿導套和包覆芯模內孔進入模頭內部，密封套和包覆芯模內徑與所需包覆的內管外徑間隙較小而且距離都比較靠近芯模，這兩處會產生較大的壓力差，有效提高了包覆口芯模位置的真空度，膠料經(jīng)過擠出機加熱混煉后形成熔融狀態(tài)。
隨后由擠出機通過螺桿擠出進入包覆模頭, 熔融狀態(tài)的膠料沿模體流道形成狀均勻分布圓環(huán)狀，從包覆口模和包覆芯模之間的間隙擠出。
當熔融狀態(tài)的膠料與內管接觸時，由于此處已產生較大的壓力差，大氣壓力會迫使圓環(huán)狀熔融狀態(tài)的膠料大力擠壓內管表面，從而提高了包覆層剝離系數(shù)，促進了貼合效果的提升。如下圖所示：
三、新結構的 “超能力”
TPV包覆模頭增加導套結構后減少了模頭內部空間，提高了真空泵的工作效率。
導套結構有效提高了包覆口芯模位置的真空度，實現(xiàn)了剝離系數(shù)的提升，從而進一步改善包覆層的貼合效果，保障了管材的質量。
通過這次對 TPV 包覆模頭抽真空結構的改進，德科摩成功解決了包覆層剝離系數(shù)偏低的難題。
有效提高了TPV包覆管的產品合格率，降低了生產過程中的材料損耗與成本，從根本上提升了管材的質量和性能。
德科摩以 “可信可靠，德科摩造”為品質承諾，用技術創(chuàng)新攻克行業(yè)難題，用匠心品質重塑行業(yè)標準。每一次工藝的精進，每一項技術的突破，都是我們對客戶承諾的踐行。
未來，德科摩將繼續(xù)深耕管材制造領域，以更前沿的技術、更可靠的產品，攜手行業(yè)伙伴共探智造新邊界。
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