橡膠塑煉的目的工藝
- 點擊次數(shù)：3279 發(fā)布時間：2009-7-30
一、塑煉
塑煉定義：橡膠在外界因素的作用下由彈性物質變?yōu)榫哂锌伤苄晕镔|的現(xiàn)象叫塑煉。
1、 塑煉的目的
A、 使生膠獲得一定的可塑性，適合于混煉等后段工序。
B、 使生膠的可塑性均勻化，使膠料的質量均勻。
2、 需要塑煉膠料的判定：門尼在60以上（理論） 門尼在90以上（實際）
3、 塑煉的機器：
A、 開煉機
特點：勞動強度大、生產(chǎn)效率低、操作條件差，但是它比較機動靈活、投資小、適用于變化較多的場合。 開煉機的兩個滾筒的速比：前比后（1：1.15-1.27）
操作方法：薄通塑煉法、包輥塑煉、爬架子法、化學塑解劑法。
操作時間：塑煉的時間不超過20min，停放時間：4-8小時。
B、 密煉機
特點：生產(chǎn)效率高、操作方便、勞動強度低、可塑度比較均勻，但是高溫會使膠料的物理機械性能有所下降。
操作方法：稱量→投料→塑煉→排膠→倒合→壓片→冷卻下片→存放。
操作時間：10-15min 停放時間：4-6小時。
4、 常塑煉橡膠
經(jīng)常需要塑煉的膠料：NR
二、混煉
混煉的定義：將各種配合劑加入到橡膠中去制成混合膠。
1、 開煉機混煉
A、 包輥：將生膠包于前輥，用3-5分鐘有個短時的預熱過程
B、 吃粉過程：把需要加入的助劑按照一定的順序加入，加入時要注意堆積膠的體積，少了難于混合，多了會打滾不容易混煉。
加料順序：生膠→活性劑、加工助劑→硫磺→填充、軟化劑、分散劑→加工助劑→促進劑
C、 翻煉過程：能更好、更快、更均勻的混煉。
刀法：a、斜刀法（八把刀法） b、三角包法 c、打扭操作法 d、搗膠法（走刀法）
D、開煉機的裝膠容量計算公式：V=0.0065*D*L 其中V-體積 D是輥筒的直徑（cm） L是輥筒的長度（cm）
E、輥筒的溫度：50-60度
F：混煉時間：沒有具體的規(guī)定，看操作員的熟練程度。
2、 密煉機混煉
A、 一段混煉：一次混煉好，混煉的程序：生膠→小料→補強劑→軟化劑→排膠→壓片機加硫磺、促進劑→下片→冷卻停放。
B、 二段混煉：分兩段混煉 *段：生膠→小料→補強劑→軟化劑→排膠→壓片→冷卻 第二段：母膠→硫磺、促進劑→壓片→冷卻。
3、 常見的混煉膠的質量毛病
A、 配合劑結團 主要原因有：生膠塑煉不充分；輥距過打；裝膠容量過大；輥溫過高；粉狀配合劑中含有粗粒子或者結團；
B、 比重過大或者過小或者不均勻 原因：配合劑稱量不準，錯配，漏配、混煉中錯加、漏加。
C、 噴霜 主要是由于某些配合劑用量過大、超過其常溫下在橡膠中的溶解度造成的。當白色填充過多時也會有白色物質噴出，這時則稱為噴粉。
D、 硬度過高、過低、不均勻，原因 硫化劑、促進劑、軟化劑、補強劑、生膠等稱量不準，錯加、漏加、造成的，混煉不均造成硬度不均。
E、 焦燒：膠料的早期硫化現(xiàn)象。 原因：助劑配合不當；煉膠操作不當；冷卻停放不當；氣候影響等。
三、硫化
A、缺料
1 模具與橡膠之間的空氣無法排出.
2 稱重不夠.
3 壓力不足.
4 膠料流動性太差.
5 模溫過高,膠料焦燒.
6 膠料早期焦燒（死料）.
7 料不夠厚,流動不充分.
B、氣泡.發(fā)孔
1. 硫化不足.
2. 壓力不足.
3. 模內或膠料中有雜質或油污.
4. 硫化模溫過高.
5. 硫化劑加少了,硫化速度太慢.
C、重皮.開裂
1. 硫化速度太快,膠流動不充分.
2. 模具臟或膠料粘污跡.
3. 隔離劑或脫模劑太多.
4. 膠料厚度不夠.
D、產(chǎn)品脫模破裂
1. 模溫過高或者硫時過長.
2. 硫化劑用量過多.
3. 脫模方法不對.
E、難加工
1. 產(chǎn)品撕裂強度太好,（如高拉力膠）.這種難加工表現(xiàn)為毛邊撕不下來.
2. 產(chǎn)品強度太差,表現(xiàn)為毛邊很脆,會連產(chǎn)品一起撕破.