頁巖陶粒的生產(chǎn)過程一般分為五個階段，生料制備、烘干、預(yù)熱、焙燒以及冷卻。頁巖原礦經(jīng)顎式破碎機破碎，破碎后過篩，選擇3mm——5mm粒徑顆粒作為生料，然后將生料送入電爐預(yù)熱，預(yù)熱完畢立刻送入已經(jīng)處于目標溫度的電陰爐中焙燒，焙燒完畢后，室溫冷卻得到陶粒。

巖生料的烘干、預(yù)熱、焙燒、冷卻時間及溫度選擇稱之為陶粒的焙燒制度，研究陶粒焙燒制度是陶粒焙燒研究的主要內(nèi)容。陶粒制備過程中的各因素都會對陶粒的質(zhì)量產(chǎn)生影響，下面將分別介紹陶粒制備過程中各因素對陶粒成品各項性能的影響。

目前我國粉煤灰陶粒的生產(chǎn)設(shè)備都采用的是工業(yè)回轉(zhuǎn)窯。圓筒形的主窯體與水平呈3°左右的傾角放置在托滾上。物料在高的一端進入窯內(nèi)，在窯體做回轉(zhuǎn)運動的作用下，物料從高處（窯尾）滾落至低處（窯頭），同時，在窯頭處，高壓風(fēng)機將煤粉（或天然氣等其他燃料）噴入窯內(nèi)，并使其充分燃燒，產(chǎn)生的熱量使物料發(fā)生物理和化學(xué)變化，產(chǎn)生膨脹現(xiàn)象，冷卻后既為陶粒。

原料（粉煤灰+定量的外加劑）混磨—制粒—燒脹—堆放—運輸（裝袋）生產(chǎn)粉煤灰陶粒宜采用雙筒回轉(zhuǎn)窯，即窯體的預(yù)熱段和干燥段可單獨控制其轉(zhuǎn)速，以便根據(jù)原料的狀態(tài)控制其預(yù)熱時間。黏土陶粒近年來由于受到土地資源的限制，在某些地區(qū)已被禁止生產(chǎn)和使用。但有些地區(qū)可以利用河道淤泥、廢棄山土等進行生產(chǎn)。

陶粒設(shè)備工藝過程為原料攪拌—制粒—篩選—燒結(jié)—堆放—運輸（裝袋）在操作中應(yīng)注意了望，防止物料在窯內(nèi)結(jié)團而影響質(zhì)量。

1、容重小，降低建筑自重。容重一般在500-1000kg/m3，能浮于水面，僅為實心粘土磚的1/4，空心砌塊的1/2，可減輕墻體負荷50-60%，建筑自重減輕20-30%，施工速度快，大大降低工人勞動強度及建筑造價。

2、顯著的保溫隔熱性能，大大降低建筑能耗。其導(dǎo)熱系數(shù)為0.08-0.27w/（m.k），是粘土磚的10倍，冬暖夏涼，大大減少空調(diào)運行時間，節(jié)約電耗30-50%，是實現(xiàn)建筑節(jié)能的*墻材。

3、優(yōu)良的吸音隔音性能。免蒸發(fā)泡磚的多孔結(jié)構(gòu)讓其具備了良好的吸音，隔音性能，240mm厚墻隔音量從180 dB降至58dB，*可達到共墻分戶的隔音要求。

4、抗沖擊強度高，能承受30公斤沙袋落差0.5公斤的擺動沖擊三次不出現(xiàn)貫裂紋。

5、單點吊掛力可承受1000N，二十四小時不出現(xiàn)貫裂紋。

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